2025年6月9日，湖南任特机械制造有限公司旗下长沙电泳加工厂与智能装备集团达成技术协作，针对工程机械结构件涂装环节开展专项优化。通过引入智能温控系统与水性漆工艺改进，实现涂装能耗降低18%、漆膜均匀性标准差缩小至±3μm，为工程机械行业绿色制造提供新实践。

一、行业痛点与技术突破方向

工程机械涂装面临两大核心挑战：

1. 能耗与排放压力：传统电泳烘干能耗占涂装总成本35%，且溶剂型涂料VOCs排放难以达标；

2. 复杂结构件涂装缺陷：异形件边角处漆膜厚度波动±15%，影响防腐性能与外观一致性。

任特机械技术团队通过现场调研发现，智能某型号挖掘机臂架存在典型问题：

• 原电泳工艺采用固定电压模式，导致复杂曲面膜厚不均；

• 烘干环节热能利用率不足40%，余热散失严重。

二、长沙电泳加工技术改进与实施路径

针对上述需求，任特机械推出三项关键技术优化：

1. 智能温控烘干系统

• 采用红外热成像仪实时监测工件温度，动态调节烘干温度（波动范围±1.5℃）；

• 在长沙电泳加工产线加装余热回收装置，热能利用率提升至68%。

2. 多段电压电泳工艺

• 开发“预浸-主泳-后冲洗”三段电压控制模式（80V→150V→50V梯度调节）；

• 针对臂架焊接接头等特殊区域，设置局部补泳程序，膜厚合格率提升至99.2%。

3. 水性漆工艺适配

• 调整电泳漆固体份至18%-22%，降低溶剂挥发量；

• 采用闭路循环过滤系统，漆液利用率从75%提升至92%。

三、长沙电泳加工实践成果与行业价值

经过三个月技术改造，项目取得以下成效：

1. 环保效益

• VOCs排放浓度从65mg/m³降至28mg/m³，优于湖南省《表面涂装（汽车制造）大气污染物排放标准》；

• 单台设备年减少废水排放量约120吨，降低危废处理成本50万元。

2. 经济效益

• 烘干能耗从12kW·h/吨降至9.8kW·h/吨，年节省电费86万元；

• 通过工艺优化，单日产能从1800件提升至2200件。

3. 质量提升

• 漆膜附着力测试（划格法）达0级标准，盐雾试验时间延长至1500小时；

• 某客户反馈，涂装返工率从4.5%降至1.2%。

结语
从智能温控到工艺参数优化，湖南任特机械制造有限公司通过系统性技术改进，为长沙电泳加工行业提供可复用的绿色解决方案。这种以客户需求为导向、以数据驱动的技术迭代模式，正推动涂装制造向高效低碳方向发展。